随着汽车工业的发展，汽车各零部件的生产标准日趋成熟。随着国民经济的增长，用户比以往更加重视汽车安全，尤其是在家用车领域。它不仅是个人，而是整个家庭的每个成员。因此，车辆的安全性能变得越来越重要。对发展的重视也促使车企深入研究安全技术，推动技术创新，以满足现阶段用户对汽车安全的需求。

长期以来，国内烫金生产线和核心技术基本被国外垄断，暂时不具备核心技术和产品的自主开发和生产能力。 2014年，上汽通用五菱（以下简称五菱）结合中国汽车产业发展方向和用户实际需求，在新的阶段开始布局车辆安全技术。 2015年，五菱与宝钢联合成立创新工作室，正式启动“产学研模式”。

“产学研模式”的开启

什么是“产学研模式”？通过产学研模式，五菱一方面加大了对科研项目的投入，另一方面及时将科研成果转化为切实可行的技术应用。和价值链。

在这些研发项目中，五菱与宝钢、上海大学、上海交通大学、宁波合力模具科技有限公司共同开发了“汽车热冲压材料及零部件关键技术及产业应用”的科研项目。可达到1500MPa（兆帕）以上的超高强度零件。也是目前汽车使用的强度最高的材料，有效提高了车身的安全性，达到轻量化的目的。

这一创新技术的成功应用，也打破了此前国外公司对该技术的垄断。今年以来，该项目技术全面投入产业化应用，成为中国汽车工业的重要组成部分。目前广泛应用于自主、合资品牌的整车厂。该项目还获得了2020年冶金科学技术奖一等奖。

“热成型超高强钢”如何黑科技？

如今，车辆的安全性已经不能仅仅看车架钢板的质量和厚度来判断了。过去的生产过程与现在的过程有很大不同。在车辆开发过程中，我们会发现每一块材料的存在并不统一。在核心防撞梁、发动机室盖以及延伸至车辆前方的A柱和B柱，将使用更高的强度。钢。通过车架的现场演示，我们也可以直观的感受到，红色标注的部分需要具备更高的抗碰撞性能，这部分会优先使用强度更高的钢材。

高强钢的标准是什么？从目前国内高强钢的发展进程来看，刚度在180-240MPa（兆帕）的可称为高强钢； 340-700MPa（兆帕）属于超高强度钢； 1000MPa及以上为热成型超高强度钢，

热成型超高强度钢就是我们上面提到的，是目前汽车使用的强度最高的钢材。同时具有其他高强钢无法比拟的优势。其塑性和延展性优于普通钢材。普通钢材成型后一般不能再次变形。如果被迫改变，它们将失去原有的刚性。热成型超高强度钢可以在既定条件下进行热冲压工艺，在不失去原有性能的情况下获得更高的强度。

在目前的技术发展阶段，好的材料都有自己的缺点，那就是：贵。如果将这种钢材覆盖在更多对人更友好的车型上，可能大多数车企都无法接受。现阶段可以广泛使用的车型大多出现在奢侈品牌上。以安全性能着称的沃尔沃是其代表品牌之一。其旗舰车型系列热成型超高强钢使用率达到40%，整车安全性能指标不言而喻。

“产-学-研模式”的实际应用

回到原来的话题，经过5年的研发，中国也有了自己的热成型超高强度钢技术。按照五菱的“产学研模式”，自然受益于其最新车型：定位为“大四座”家用MPV的五菱凯捷。

作为家用MPV，用户自然将安全性能提升到关键位置。凯捷按照C-NCAP五星级安全标准研发。采用笼式+网状客车BFI一体化车身结构设计。横梁全部采用超高强度钢，增加舱室主框架的强度。全车高强钢比例高达63%，热成型超高强钢比例在同级别车型中具有得天独厚的优势。

同时热成型高强度钢也能满足轻量化的要求。据了解，凯捷搭载这种钢材后，整车重量下降了61.5kg，百公里油耗也相应降低了0.2L。在家庭用车用户最关心的安全性和燃油经济性方面，均表现出良好的竞争力。